Технологія формування гідравлічного преса

Перевага
У порівнянні з традиційними процесами штампування технологія гідравлічного формування має очевидні технічні та економічні переваги у зменшенні ваги, зменшенні кількості деталей і форм, підвищенні жорсткості та міцності, а також зниженні витрат на виробництво. Його все частіше застосовують у промисловості, особливо в автомобільній промисловості.
Зменшення маси конструкції для економії енергії під час експлуатації є довгостроковою метою, до якої прагнуть люди в автомобільній промисловості, авіації, космонавтиці та інших галузях, а також це одна з тенденцій у розвитку передових виробничих технологій. Гідроформування - це передова технологія виробництва, спрямована на отримання легких конструкцій.
Гідравлічне формування, також відоме як «внутрішнє формування під високим тиском», засноване на принципі використання труб як заготовок, застосування рідини під високим тиском усередині труб і застосування осьової тяги до обох кінців заготовок для подачі. Під спільною дією двох зовнішніх сил матеріал заготовки піддається пластичній деформації і в кінцевому підсумку прилипає до внутрішньої стінки порожнини прес-форми, в результаті чого утворюється порожниста частина, яка відповідає технічним вимогам щодо форми та точності.
перевага
Для порожнистих структурних компонентів зі змінним поперечним перерізом традиційний процес виробництва включає спочатку штампування двох половинок, а потім зварювання їх у ціле, тоді як гідравлічне формування може формувати порожнисті структурні компоненти зі змінами вздовж поперечного перерізу компонента за один раз. Порівняно з процесами штампування та зварювання технологія та процеси гідравлічного формування мають такі основні переваги:
1. Знизити якість і заощадити матеріали. Для типових деталей, таких як кронштейни автомобільного двигуна та кронштейни радіатора, гідравлічні деталі зменшують вагу на 20-40% порівняно зі штампованими деталями; Для порожнистих ступінчастих деталей валів це може зменшити вагу на 40% до 50%.
2. Зменшіть кількість деталей і форм, а також зменшіть витрати на форму. Гідравлічні формовані частини зазвичай потребують лише одного набору прес-форм, тоді як штамповані частини здебільшого вимагають кількох наборів прес-форм. Кількість деталей кронштейна двигуна гідравлічного формування зменшено з 6 до 1, а кількість деталей кронштейна радіатора зменшено з 17 до 10.
3. Це може зменшити кількість зварювання, необхідного для подальшої механічної обробки та складання. На прикладі кронштейна радіатора площа тепловіддачі зросла на 43%, кількість точок зварювання зменшилася з 174 до 20, кількість процесів зменшилася з 13 до 6, а продуктивність зросла на 66%.
4. Підвищення міцності та жорсткості, особливо міцності на втому, наприклад кронштейни радіатора з гідравлічною формою, жорсткість яких можна збільшити на 39% у вертикальному напрямку та на 50% у горизонтальному напрямку.
5. Зменшити собівартість продукції. Згідно зі статистичним аналізом гідравлічних формованих деталей, які були застосовані, вартість виробництва гідравлічних формованих деталей зменшується в середньому на 15% до 20% порівняно зі штампованими деталями, а вартість форми зменшується на 20% до 30%.